纺织品瑕疵——属于印染整理原因者

clsrich 复合面料问答 2022-12-01 14:31:13 134 0

　　(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)

　　外观：多发生在E/R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。

　　成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

　　(2)布芒(Fuzz，Nap)

　　外观：染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。

　　成因：1).烧毛不够充份，未将布面之毛羽彻底烧除。 2).利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。

　　(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。

　　成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。 2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。

　　(4)精练斑

　　外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。

　　成因：1).精练剂于常温中易于凝结。 2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。 3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。

　　(5)练漂破洞(Bleached Hole)

　　外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

　　成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

　　(6)色花(Skilteriness)

　　外观：布面有不规则片状之颜色深浅。

　　成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。

　　(7)雾斑(Mist)

　　外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。

　　成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。 2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。 3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

　　(8)色差

　　外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。

　　成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。

　　(9)缸别色差

　　外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差别。

　　成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。

　　(10)阴阳色

　　外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。

　　成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。 2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

　　(11)左右色差

　　外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比，颜色有显著之差别。

　　成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。 2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。

　　(12)中稀、中浓(Listing)

　　外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。

　　成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。 2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。 3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。 4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。 5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。 6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

　　(13)首尾色差(Tailing of Ending)

　　外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。

　　成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。 3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之温度逐渐发生变化。 4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解，亦会造成首尾色差。

　　(14)移染(Migration)

　　外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。

　　成因：1).压染时设定之压吸率过大。 2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。 3).染色后烘干前放置之时间过久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。

　　(15)染料斑(Dyestuff Spot)

　　外观：染色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则之较大斑点。

　　成因：1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。 2).染料或助剂含有不纯物。 3).染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。

　　(16)染着条斑(Dyeing Streak)

　　外观：染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全匹者。

　　成因：此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生此种差异。

　　(17)光泽条斑(Instrinsic Luster Streak)

　　外观：非起毛染色织物之表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。

　　成因：此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之光泽。

　　(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak)外观：非平纹组织之染色织物，依组织之变化，布面颜色有深、浅或明、暗之差别。

　　成因：由于织物组织结构之原因，使织物交织点之分布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。

　　(19)间隔条斑(Spacing Streak)

　　外观：在染色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之差别。

　　成因：于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。

　　(20)导染剂斑(Carrier Spot)

　　外观：聚酯纤维织物染色之布面，有滴状之浓染点。

　　成因：1).常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布面上形成斑点。 2).常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上。

　　(21)经纱条纹(Warp Stripe，Yarn Texture Streak)外观：匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。

　　成因：1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。 2).选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。 3).如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。

　　(22)染色横条(Barry Dyeing，Filling Band in Shade)外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之带状。

　　成因：1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。 2).针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。 3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。 4).针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。

　　(23)染料点(Dye Spot)

　　外观：1).在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。 2).在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。

　　成因：1).染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。 2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。 3).未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。

　　(24)绳状痕(Rope Mark)

　　外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。

　　成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。

　　(25)压染折痕(Padding Mark)

　　外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。

　　成因：1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。 2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。 3).匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。

　　(26)木纹(Moire)

　　外观：染色织物之表面，呈现木纹状之光泽斑。

　　成因：1).经轴染色时，织物之收缩过大，而使卷层发生移动。 2).经轴染色时，卷置过紧，致使染色液之循环不正常。

　　(27)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)外观：染色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。

　　成因：1).胚布之布边过松或过紧。 2).染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。 3).染色时布边发生卷边。 4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。 5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。 6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。 7).染色后洗净不够充份，布边残留药品。

　　(28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)外观：印染整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。

　　成因：1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。 2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。

　　(29)布边痕(Edge Mark)

　　外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯之部位，呈现染色异常之现象。

　　成因：1).织造时所加之油剂变质。 2).胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。 3).圆筒定型时，定型架温度过高。

　　(30)烫痕

　　外观：染色织物之布面，有上色较浅之大折痕，面积大小不一，方向亦无一定，多发生在E/C混纺梭织物。

　　成因：系由于使用输送带式连续练漂机，机内充以饱和蒸汽，不锈钢输送带受高温干涸，与折叠其上之织物紧贴，使织物因受少而降低其吸色性。

　　(31)异色污染(Colored Spot)

　　外观：织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。

　　成因：1).织物在湿润状态时，与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。 2).在加工或搬运过程中，器具未能彻底洗净。

　　(32)泡沫污染(Scum Spot)

　　外观：织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。

　　成因：1).染色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。 2).还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。3).在**酚显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成沫浮渣。

　　(33)凝集污染(Tarring Strining)

　　外观：染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。

　　成因：1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色用水之硬度过高。 2).染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当。

　　(34)滚筒污染

　　外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。

　　成因：1).导布辊粘有油迹。 2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。

　　(35)药品污染(Chemicals Staining)

　　外观：织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。

　　成因：由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。

　　(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)

　　外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。

　　成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。

　　(37)色斑

　　外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。

　　成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。

　　(38)花纹模糊

　　外观：印出之花纹线条不够清晰，使图案有模糊之感觉。

　　成因：此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小，均会造成此种瑕疵。

　　(39)脱版

　　外观：两色或两色以上所印之花纹，未能遵照原设计之图样衔接组合，致有偏离或满底印花露白之现象。

　　成因：在印两色以上之花纹时，版与版之关系位置未能确切对齐。

　　(40)缺浆

　　外观：原设计之花纹，部份或全部未印出。

　　成因：1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故障。 2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。

　　(41)印花断线

　　外观：印细线条之花纹，花纹偶有中断之现象。

　　成因：1).因花纹太细，罗拉印花制版深度不够，罗大利版孔目太子，印花浆不容易透过。 2).调制之印花浆粘稠度偏高。

　　(42)印花折痕

　　外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。

　　成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。

　　(43)塞版

　　外观：印花织物之表面，有小点状面积之花纹未能印出，或印出渗合成点状。

　　成因：多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中之粘块状物，贴附在印花版上，阻挡印花浆通过。

　　(44)渡色

　　外观：印出之花纹不够明锐，有向花纹外渡出之现象。

　　成因：1).印花浆之粘稠度不够。 2).两色之印花浆重叠。

　　(45)印花浆筒污染

　　外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。

　　成因：1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。 2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底黑色或深色较大之花纹易发生。

　　(46)刮刀污

　　外观：印花织物之经向或纵向，有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色，向两边由深逐渐变浅而消失。

　　成因：印花浆中偶有结块或成团物，受罗拉印花机之刮刀加压，滑过印花滚筒之部份周面。

　　(47)印花拉线

　　外观：在罗拉印花之织物，印在布面上之花纹，沿织物之经向或纵向，印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。

　　成因：印花滚筒雕刻修整不善，花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑，由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。

　　(48)印花拖尾

　　外观：在罗拉印花花纹为圆点之织物，在圆点之沿织物长向侧，有拖摸之痕迹，使部份花纹边不够整齐。

　　成因：印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上。

　　(49)印花跳刀

　　外观：印花织物之花纹沿织物之长向，成波浪式之颜色深浅变化。

　　成因：罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。

　　(50)接版不良

　　外观：印花织物之连续花纹，在其版距接合之部位，未能恰好衔接，多发生在纲版印花织物。

　　成因：1).印花所用之纲版制版不良。 2).印花前装版前版距未能确切控制。

　　(51)底布接缝污染

　　外观：印花织物之花纹，在沿织物之幅宽方向，有一条花纹极模糊之痕迹，但模糊之成度全条并不一致。

　　成因：罗拉印花使用之底布成环状，接缝处因重叠而较厚，易吸有较多之水份，经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物叠合，会浸湿被印之织物，印上之印花浆则发生渗入扩散。

　　(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)

　　外观：印花织物之花纹沿织物之幅宽方向，有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹，无花纹图案之显示。

　　成因：印花机停止运转，印花滚筒或滚纲未立即升起，继续压在布面上，致使过量之印花浆渗入布中。

　　(53)水滚痕

　　外观：在染色或印花织物之布面，有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。

　　成因：染色或印花后尚未继续后处理之织物，存放期间，因厂房内蒸汽凝结水滴下，落于织物上，水滴部份即会发生显著之变色，即令是予以烘干处理，亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干，即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色，有此种水滚痕发生时为显著。

　　(54)发色斑

　　外观：打底与染色或印花后之织物，经发色处理后，布面所产生之颜色，有较浅不规则之片状斑。

　　成因：1).**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。 2).打底后烘干之温度过高。 3).连续染色所使用之还原剂溶解不完全。 4).在热蒸过程中，蒸箱内之空气未完全排除，因而织物与空气接触。 5).在热蒸过程中，蒸箱内之温度不均一。 6).染料之氧化发生不完全。 7).染色或印花后在发色前，织物受到日光直接照射。

　　(55)树脂斑

　　外观：经树脂加工之成品织物，布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射，触之感觉平滑且挺硬。

　　成因：在树脂加工过程，树脂未能充份均匀溶解，织物通过树脂浆槽，附粘于布面上，再经轧辊压挤，成片状紧粘于布面上。

　　(56)表面树脂

　　外观：经树脂加工之成品物，树脂浮于布面，以手指甲轻轻划过，会产生一条条之抓痕。

　　成因：于树脂加工时，树脂压吸率过大，开始烘干之温度太高。

　　(57)毛球

　　外观：树脂加工之成品织物，布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品，则较易发生。

　　成因：1).织物在树脂加工前，表面仍有大量之毛羽。 2).树脂加工时，树脂液中未添加防起毛球剂，或适当之平滑剂。

　　(58)裂纱

　　外观：纬编针织布，其中一列之毛圈被拉开趋向平直。

　　成因：纬编针织物，于定型或树脂加工时，进布方向错误，致有一列毛圈被拉平直。