活性染料10点常见的操作误区及解决方案

活性染料染色操作注意事项。根据市场调查，活性染料是目前市场应用多的染料之一，本文主要是总结了10点常见的操作误区及解决方案，供大家参考。

1、为什么化料时要求先用少量冷水调浆，化料温度不能过高？

（1）先用少量的冷水调浆目的是使染料容易充分湿透，如果直接把染料倒入水中即染料外层形成胶状，把染料颗粒包起来，使染料颗粒内部难湿透难以化开，所以应先用少量冷水调浆，再用热水来化开。

（2）化料的温度过高，就会引起染料的水解，降低染料固色率。

2、加料时为什么要缓慢均匀？

这主要是防止染料上染太快，如果一次性快速加入染料，便上染速率过快,会使纤维外层深，里面浅容易造成色花或条花。

3、加完染料后为什么要上染一定时间（如：10min）后方开始加盐？

盐是促染剂，当染料上染到达到一定程度时，已经达到饱和难以继续上染加盐是为了打破这种平衡，但加盐促染前还要10—15min左右的时间进行，染料才能充分渗透均匀，否则易引起条花，色花。

4、为什么加盐要分次加？

分次加盐的目的是为了均匀促染，以免促染太快，造成色花。

5、加盐后为什么要进行一定时间（如20分钟）才能固色。

主要有两个方面的原因：A、是让盐在缸内溶解均匀，充分促染B、是让促染进入上染饱和达到平衡后，再加碱固色以达到高上染量。

6、加碱为什么成为“固色”？

活性染料加盐只有促染作用，但加碱会激发活性染料的活性，使染料与纤维在碱性条件下发生反应（化学反应）从而使染料固着在纤维上，所以称“固色”也由于这一种固色发生化学反应，达到较高的牢度。一旦固色色花印难以均匀。

7、加碱为什么要分次加入？

分次加入的目的是为了使固色均匀，防止色花。

如果一次性加入易造成局部残液过高浓度与纤维反应加快，会容易引起色花。

8、加料时为什么必须先关汽？

a.加料前先关汽目的是为了减少条差防止色花。

b.控缸升温时两边温度超过3℃染色有影响，超过5℃出现条花，超过10℃停

机进行维修。

c.有人测试过，拉缸是汽后立转10—15分钟缸内前后左右温度基本均匀，并等于表温，所以加料，不管氯煮时加入H202还是染色时家染料盐、纯碱，都应先关汽才加料。

9、加碱后为什么确保工艺保温时间？

保温时间应从加完碱后，并升温到工艺保温温度时才开始计算保温时间，只有按工艺保温时间剪板，质量才有保证，因为保温时间制定是根据一定用量染料需要多少时间进行反应确定的化验室也是这个时间打样的。

10、几种不按工艺规定剪板造成质量不稳定情况。

时间未到“对”色剪板。

由于打板问题计料称料问题，布重浴比等问题都会造成色偏差，时间未到已经“对”色这种不正常性情况应报告班长或工艺员，不管怎样，缩短工艺，保温时间，染料反应未充分，颜色上染不变，上不均匀，没有丰满感，牢度也成问题。

提早剪板，补料不准确。

染料的上染只有达到工艺保温时间才能稳定，剪板时间越早，变化越大，越不稳定，如果时间未到剪板，（经过煮、练、洗水、吹干送给工艺员睇色，到开单称料这段时间，这缸布的实际保温时间已延长了，这时上染也增加了，加入补料这缸布太深了，又要重新退浅了。）

延长时间剪板，没有好处。

超过保温童为剪板，染料反应已终结，再染也没有用，反而会使一部分已经上染的染料重新水解。

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